Tuoteturvallisuus edellä

Tekoälyalgoritmista on povattu tuotannon ja huollon Graalin maljaa. Raaka-aineturvallisuus ja työntekijöiden hyvinvointi kulkevat samassa tahdissa.

Hagson-Provitekin tuotannonsuunnittelusta ja myynnistä vastaava johtaja Johannes Somersalmi on seurannut aitiopaikalla elintarviketeollisuuden teknologistumista koko ikänsä. Hän on äitinsä, toimitusjohtaja Sari Somersalmen kanssa toisen ja kolmannen polven hagson-proviteklaisia.

Perheyhtiön perusti Johanneksen isoisä vuonna 1972. Homma lähti liikkeelle ensin luonnonsuolitoimittajana, ja myöhemmin Hagson oli avaamassa Suomessa markkinat monikerrosmuovi- sekä maustekuorille. Vuosituhannen taitteessa liiketoiminta laajeni koneisiin ja laitteisiin, joista on Johannes Somersalmen mukaan kasvanut vuosien varrella Hagson-Provitekin toinen tukijalka.

Laitteet sisältävät yhä useammin anturiteknologiaa. Etädiagnostiikan avulla valmistaja pääse reaaliaikaisesti tarkastamaan mahdollisen vian, sanoo johtaja Johannes Somersalmi.
Kuva: Niko Laurila

Elintarvikealalla pitkään näkynyt trendi on Johannes Somersalmen mukaan ollut tuoteturvallisuus. Hän kertoo käyneensä kiinnostavia keskusteluja raaka-aineturvallisuudesta pitkän uran tehtaalla työskennelleiden kanssa.

– Jos esimerkiksi muovikuorierässä ilmenisi ongelmia, raaka-aine pystytään jäljittämään muovigranulaattierästä asiakkaalle asti. Aina ei näin ole ollut, vaan jäljitettävyys on saatu tälle tasolle aivan viime vuosina, Somersalmi sanoo.

Materiaalin valmistuksessa prosessit ovat täysin automatisoituja. Tila muistuttaa enemmän laboratoriota kuin tehdassalia. Myös pesulinjat ovat koneellistettuja, ja robotit käsittelevät purkamisen ja pinoamisen.

Lainsäädäntö, standardit ja yhtiön sisäinen ohjeistus ovat takaamassa tuoteturvallisuutta. Suomessa se on Somersalmen mukaan erittäinkin hyvällä tolalla.

Esimerkkinä hän mainitsee raakaravintotehtaan, johon Provitek toimitti kutterin. Koska pakkausvaiheen jälkeen tuotetta ei kypsytetä, riski mikrobikasvuston syntymiselle on suuri. Ongelman ydin on siinä, että raakatuote ja kutteri ovat kosketuksessa keskenään. Laitteissa yleisesti käytetty muovi on korvattu mahdollisuuksien mukaan ruostumattomalla teräksellä.

– Ajan kanssa syntyvät naarmut ja kulumat ovat paikkoja, joihin voi muodostua bakteeripesäkkeitä, Somersalmi muistuttaa.

Koneessa ei myöskään käytetty kumitiivisteitä, vaan ylipaineistamalla runko syntyi jatkuva ilmavirta niin, että vettä ei pääse sisään.

Koneissa ja laitteissa on ollut nähtävissä jo muutaman vuosikymmen ajan versiollista kehitystä valmistusteknologiassa ja materiaaleissa, vaikka niiden toiminta sinänsä ei ole muuttunut.

– Laitteista on muun muassa pesun helpottamiseksi poistettu kaikki mahdolliset kolot ja kulmat, minne voisi jäädä raaka-ainetta.

Tekoäly oikeana kätenä

Jokin laite rikkoutuu, ja tuotanto pysähtyy kriittisessä vaiheessa. Pahimmassa tapauksessa raaka-aineet päätyvät hävikiksi. Tehtaan painajainen saattaa olla vältettävissä, kun esimerkiksi virta- tai värinäanturi havaitsee vian hyvissä ajoin.

– Tekoälyalgoritmi pystyy kenties jo lähitulevaisuudessa tunnistamaan normaalista poikkeavan värinän ja paikallistamaan vian tai vierasesineen, sanoo Somersalmi.

Tekoälyn avulla ikävät yllätykset linjan pysähtymisestä on väistettävissä, koska esimerkiksi laakerin vaihtaminen on ennakoitavissa. Tai algoritmi havaitsee viat savustuskaapissa savun tiheyden muuttumisesta tai virran kulkeutumisessa.

– Venttiilien, putkien ja savukeittimien huolto- ja puhdistustarpeisiin osataan varautua oikea-aikaisesti.

Tekoälyalgoritmi saattaa olla huollon ja tuotannon Graalin malja. Vaikka elintarviketeollisuudessa ei ole Somersalmen mukaan vielä nähty tekoälyn eikä edes robotisaation läpimurtoa, automatisointi ja älykkäät järjestelmät ovat jo arkipäivää logistiikassa sekä pesulinjoissa.

Erilaiset automaattiset annostelut pienentävät inhimillistä riskiä. Koneeseen on ohjelmoitu resepti, ja se pyytää syöttämään eri ainesosat. Jos niitä on liikaa tai liian vähän, toiminta pysähtyy. Menetelmä on käytössä esimerkiksi kalanjalostuksessa.

********************************

Sähköfysiikalla eroon PAH-yhdisteistä

Perinteisesti savua on kehitetty pitämällä leppähaketta savuamispisteessä niin, että se ei pala. Tämän jälkeen savu ohjataan savustuskaappiin.

Pitkässä prosessissa ilmenee karsinogeenisiä PAH-yhdisteitä, joille on määritelty sallitut rajat. Uudessa innovaatiossa kaapissa oleva savu ionisoidaan korkean jännitteen avulla, ja tuotteen pinnasta tehdään elektropositiivinen irrottamalla yksi elektroni. Tuote on kytketty negatiiviseen johtimeen, joka vetää savun tuotteen pintaan.

Savustusaika on saatu leikattua jopa alle puoleen, ja PAH-yhdisteiden määrä on tämän ansioista ollut paikoin alle mittauslaitteilla havaittavan minimitason.

Sveitsissä viranomaiset ovat verranneet pienhiukkaspäästöjä savustamalla sekä perinteisellä menetelmällä että ionisointijärjestelmällä. Ionisoinnilla niiden määrä oli 3–7 mg kuutiossa ilmaa, kun taas perinteisessä savustuksessa 134–367 mg kuutiolla ilmaa. Tulokset ovat sertifioituja. Suomessa on menossa pilotointivaihe.

Ionisoiva savustusjärjestelmä säätelee tarkkaan, minkä verran virtaa laitteeseen saa kulkeutua. Tämä on työntekijän turvallisuuden vuoksi tärkeää. Kuva: Hagson-Provitek

****************************

Parivaljakkona korkea hygieniataso ja tuottavuus

Valveutuneet kuluttajat vaativat elintarvikkeita, joiden valmistusprosesseissa käytetään vähemmän suolaa, sokeria ja muita säilöntäaineita. Samaan aikaan kauppa seuraa silmä kovana kasvavia hävikkilukuja ja vaatii pidempiä myyntiaikoja.

Parikymmentä vuotta sitten herkästi pilaantuvien elintarvikkeiden valmistajat olivat puun ja kuoren välissä. Puun takana väijyivät myös elintarviketeollisuuden ympäristövaikutukset.

Perinteisesti hyvä hygienia on ollut yhtä kuin voimakkaat pesuaineet. Tämä tie on Biocidin myyntijohtajan Peter Christiansenin mukaan kuljettu loppuun.

– Vastakkain olivat tehokas tuotanto ja rankemmat pesut. Ei nähty, että korkeat hygieniakäytännöt nostaisivat tuottavuutta, sanoo Christiansen.

Aikaisemmin hygieeninen laitesuunnittelu ei ollut tarpeen, koska puutteet korvattiin säilöntä- ja lisäaineilla. Enää ei ole yhtään laitevalmistajaa, joka ei puhuisi hygieenisestä suunnittelusta. Esimerkiksi säilöntäaineettoman ketsupin valmistuksessa on piillyt homehtumisvaara, sillä tuote ja pakkaus joutuvat ilman kanssa kosketuksiin. Nyt valmistus onnistuu ilman säilöntäaineita.

Ionisoidulla ilmalla ja tuotannon aikana käytetyllä UVC-valolla (ultraviolettivalon lyhin aallonpituusalue) pystytään Christiansenin mukaan pitämään laitteiston kriittiset pinnat puhtaina, kun vielä tuoteroiskeet on huuhdeltu puhtaalla vedellä. Kone on näillä toimilla puhdas, mutta ihminen voi tuoda tilaan tullessaan mikrobeja.

– Täysin suljettuja prosesseja ei ole, sillä koneita huolletaan ja raaka-aineita vaihdetaan jatkuvasti. Katkokset ovat väistämättömiä, taustoittaa Christiansen.

Koronapandemia on Christiansenin mukaan nostanut elintarviketeollisuuden hygieniatasoa.

Valio on selvinnyt koronakriisistä johtaja Juha Penttilän mukaan varsin mallikkaasti huolellisesti laaditun kriisijohtamismallin ansiosta. Kahdessatoista tehtaassa käynnistyi heti pandemian alkumetreillä käytäntö, jolla kartoitettiin käytännössä reaaliaikaisesti altistuneiden ja testauksessa olevien työntekijöiden määrät.

– Jotta tilanne pysyy hallinnassa, pitää olla kirkas kuva prosessista, Penttilä tähdentää.

Asiantuntijaryhmä kokoontui vetämään yhteen tehtaalta tulleet raportit ja välitti ne johtoryhmälle. Nyt kun tilanne on tasaantunut, kriisijohtamismallia on asteittain purettu.

Yhtiöllä on valmius toimia mahdollisessa toisessa aallossa. Jo ennen kriisin syvenemistä Valiolla oli suunnitelmat tilojen jakamisista ja turvavälien pitämisistä eri työskentelypisteissä.

Valvomoissa ja pakkauslinjoilla useampia ihmisiä työskentelee lähikontakteissa. Mahdollisuuksien mukaan työntekijöitä on hajasijoitettu, ja maskit ovat olleet käytössä varsinkin, jos työtehtävät ovat edellyttäneet yli viidentoista minuutin läheisyyttä.

Poissaoloissa oli piikki, mutta nyt sairaspoissaoloprosentti on ollut jopa normaalia matalampi.

Satavuotias perheyhtiö Kiilto Oy etsii uusia kumppaneita liiketoiminnan avartamiseksi. Eräs esimerkki tästä on spinoff-yritys CleanDet, joka tekee yhteistyötä Kiillon kanssa. Tämä on osa Kiilto Ventures -konseptia, jossa etsitään uusia innovaatioita.

Emoyhtiöön kuuluva pesu- ja puhdistusaineyhtiö KiiltoClean on vahvasti kytköksissä elintarviketeollisuuden prosesseissa.

Aalto yliopiston tutkijoiden kehittämällä lian ja bakteerien havaitsemiseen kehitetyllä AutoDet-menetelmällä on KiiltoCleanin tuotekehityspäällikön Kimmo Nurmen mukaan kiinnostavia sovelluskohteita myös elintarvikeyhtiöissä. Menetelmällä pyritään tunnistamaan pinnalla olevia epäpuhtauksia.

Hyperspektrikuvantamisella siivousta voidaan kohdentaa sellaisiin paikkoihin, jotka tarvitsevat puhdistusta useammin. Tutkimus on osoittanut, että laite hälyttää tahroista sitä mukaa, kun niitä ilmaantuu pinnoille. Menetelmän etu on automaattisuus, joka pienentää laitteen käyttökustannuksia.

– Tällaisen laitteen avulla pystytään reagoimaan ongelmiin nopeasti, Nurmi kertoo.

Puhtausvaatimukset todennäköisesti kiristyvät koronapandemian jälkeen.